定制訓練
東莞市大勝企業管理咨詢有限公司
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4定制訓練現場管理
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如何徹底排除現場七大浪費
學習對象
高層管理 中層管理 基層主管
課程收益
1.識別和分析現場七大浪費的方法 
2.理解現場資源運用與各種浪費之間的因果關系 
3.各種排除浪費的精益理念、工具及方法
課程特色
本課程將以豐田汽車大野耐一所提出的‘現場的七大浪費’為框架,為學員逐一闡述其相應的、精益級的解決方法,以提升學員對現場浪費改善方法的眼界和實力;
這些技能是負責生產運營管理的專業經理人所必須具備的核心技能之一,有能力運用這些技能為企業構筑“先進生產力”的管理者,必定能夠在未來的職業生涯中屢創輝煌、一路騰飛!
課程內容
第一講  制造業常見的管理誤區
一.習慣于離島式的車間布局
1、什么是離島式車間布局?
2、離島式車間造成的后遺癥:積壓數量龐大的半成品庫存、拉長了生產周期時間、形成了許多不必要的搬運作業、養成提前投產的習慣、幾占物料和工藝整備時間……
二.習慣于見縫插針式派活邏輯
1、什么是見縫插針式的派活邏輯?從前道工序開始派活→前道完工后才決定后道接手的時機和人選→如此依序由前道向后推進
2、見縫插針式派活邏輯的后遺癥:愈到后道工序堵塞→要不就一旁等著/要不就另覓適合對象→跳躍前進產生搬運浪費→亂流生產造成質量責任源流不清……
三.習慣于以大批量進行工序間流轉
1、什么是?批量流轉??
2、批量流轉帶來的后遺癥:需要較多的半成品、拉長生產周期、質量事故都是批量性的
第二講  淺說現場常見的七大浪費
一.制造過多(過早)的浪費
1、為什么制造過多/過早都是一種浪費?談豐田JIT理念得起源
2、為什么會生產過多?盲目追求局部效率……
3、為什么會生產過早?莫非定律……
二.庫存的浪費
1、庫存的有形浪費:原材輔料、半成品、成品庫存成本之多少?
2、庫存的無形浪費:隱藏管理問題、遮蔽改善機會
三.搬運的浪費
1、搬運浪費形成的原因
2、解決搬運浪費的方法
四.等待的浪費
1、各種等待浪費形成的原因
2、解決各種等待浪費的方法
五.加工作業的浪費
1、什么叫?多余的加工作業??
2、為什么會有多余的加工作業的出現?
六.動作的浪費
1、動作浪費之多少?
2、解決動作浪費要靠IE(工業工程)工具
七.制造不良品的浪費
1、制造不良品的有形浪費
2、制造不良品的無形浪費:一人錯誤百人忙的連鎖效應……
八.人的資質潛能的浪費
1、前述七大浪費為何視而不見?
2、解決前述七大浪費靠的是:員工的資質潛能!
3、浪費掉人的資質潛能,是最無知、最可惜的浪費!
第三講  豐田的浪費排除策略:流線化、單件移動化、后拉化
一.生產運營管理的世界級標竿—豐田生產系統
1、豐田汽車的經營實績介紹
2、從豐田生產系統的發展軌跡探索豐田生產管理的核心理念
3、全力排除現場浪費是豐田生產系統進化的主旋律
二.離島式車間→集結式流水線→流線化
1、什么是集結式流水線?有什么好處?排除了哪些浪費?
2、集結式流水線是如何設計出來的?
三.降低移動批量→單件流動化
1、為什么需要降低移動批量?有什么好處?
四.生產指令的傳遞系統的后拉化
1、為什么需要改成后拉式系統?有什么好處?
2、后拉式系統是如何設計出來的?
第四講  豐田的浪費排除策略:安定化、自?化、目視化
一.(暴露問題)→安定化(解決問題)
1、豐田認為?集結式流水線?最大的好處是:它能自動暴露問題!
2、什么是?自?化??為什么要?自?化??
二.如何為安定化創造環境和條件?
1、心態要由?事后管理?向?事前管理?轉變
2、眼光要由?局部效率?向?全局效益?轉換
3、把管理流程和工藝章法標準化
4、創造自?化機制,讓問題自動浮現
5、創造目視化機制:5S和防呆手法是基本功
第五講  豐田的浪費排除策略:平衡化、平準化、柔性化
一.平衡化→排除流線內的等待浪費
1、什么叫?生產線平衡??平衡率?平衡損失率?
2、生產線平衡的四大策略:刪除、合并、重組、簡化!
二.平準化→排除整個生產系統內的等待浪費
1、什么叫?平準化??有啥好處?
2、平準化的成功前提
三.柔性化→排除需求波動造成的等待浪費
1、什么叫?柔性化??(彈性化)有啥好處?
2、如何創造彈性化的機制?
第五講之二  運用豐田的浪費排除策略持續擴大精益化的范圍
一.全公司運營流程的精益化
1、功能式的部門分工方式像離島式車間布局……
2、精益級的浪費排除法一樣可以排除流程中的浪費
3、重新設計你的流程和組織的分工方式
4、流程改造五原則:刪除、增強、合并、重組、簡化
5、組建橫向管理部門:創造流程的集結式管理邏輯,以保證部門間的協作關系
二.全供應鏈的精益化
1、豐田公司全球供應鏈的精益化—挑戰和激活供貨商的潛能
2、有要求,也要提供協助!
第六講  激活潛能、挑戰無限
一.豐田之屋—簡說豐田生產系統的核心架構
二.以全局眼光追求總體的最大效益
三.以長期眼光追求長期的最大效益
四.全力激活員工的改善動機和潛能
五.創造勇于和樂于面對問題的改善文化
六.天道酬勤,行動是金!精益生產是一門實踐的科學!
七.總結與Q&A交流時間
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